Die Stückgutlogistik hat in den vergangenen Jahrzehnten enorme Herausforderungen bewältigt. Gleichzeitig sind die grundlegenden Technologien im Umschlag weitgehend unverändert geblieben. Die letzten wirklich großen Innovationen liegen bereits mehrere Jahrzehnte zurück: Mit der Einführung der Europalette wurde der schnelle Staplerumschlag ermöglicht, während Barcode und Scanner die Grundlage für die digitale Packstückverfolgung schufen. Heute, rund 35 Jahre später, stehen wir erneut an einem Wendepunkt.

Moderne Kameratechnik, leistungsfähige Rechner und die rasante Entwicklung künstlicher Intelligenz eröffnen neue Möglichkeiten, Prozesse im Stückgutumschlag grundlegend zu verändern. Was lange technisch nicht oder nur mit hohem Aufwand möglich war, wird nun wirtschaftlich und praxistauglich.

Erste Überlegungen und Testergebnisse aus dem IDS Netzwerk zeigen, welches Potenzial in einer neuen Generation von Packstücklabeln steckt.

Warum beschäftigt sich IDS mit 2D-Codes?

Im Mittelpunkt steht die Frage, wie sich Prozesse im Umschlag weiter automatisieren lassen. Dabei geht es nicht nur darum, bestehende Abläufe effizienter zu gestalten, sondern auch die Grundlage für zukünftige Innovationen zu schaffen.

Ein erstes Ziel ist die Reduzierung manueller Scanvorgänge bei der Be- und Entladung von Lkw. Heute müssen Packstücke häufig noch einzeln gescannt werden, um sie im Netzwerk zu identifizieren und zu verfolgen. Dieser Prozess bindet Personal und kostet Zeit.

Darüber hinaus eröffnet die automatisierte Erfassung völlig neue Möglichkeiten für mehr Transparenz im Netzwerk. So könnten künftig beispielsweise fehlende Volumina von Packstücken automatisch ermittelt, Beschädigungen an der Ware erkannt oder Gefahrgüter identifiziert werden. Denkbar ist sogar ein automatischer Abgleich zwischen der Gefahrgutkennzeichnung auf dem Packstück und den elektronisch übermittelten Gefahrgutdaten, um Vollständigkeit und Plausibilität zu prüfen.

Gleichzeitig bieten moderne 2D-Codes die Möglichkeit, deutlich mehr Informationen direkt auf dem Packstück zu speichern. Das erhöht die Resilienz bei IT-Ausfällen und schafft eine wichtige Grundlage für zukünftige Anwendungen wie fahrerlose Transportsysteme oder weitergehende Automatisierungslösungen.

Was ist ein Data-Matrix-Code?

Der Data-Matrix-Code gehört zur Familie der zweidimensionalen Codes (2D-Codes). Im Gegensatz zum klassischen Barcode werden Informationen nicht nur in einer Richtung, sondern sowohl horizontal als auch vertikal gespeichert. Dadurch kann auf sehr kleiner Fläche eine deutlich größere Datenmenge hinterlegt werden.

Zudem verfügen Data-Matrix-Codes über eine integrierte Fehlerkorrektur. Selbst wenn Teile des Codes beschädigt oder verschmutzt sind, können die Informationen häufig weiterhin zuverlässig ausgelesen werden. Diese Robustheit macht den Code besonders interessant für den Einsatz in der Logistik, wo Versandlabel oft erheblichen Belastungen ausgesetzt sind.

Vom Konzept zum Praxistest: Das IDS Pilotprojekt im Zentral-Hub Neuenstein

Wie groß das Potenzial tatsächlich ist, untersucht IDS bereits im laufenden Betrieb.

Im Jahr 2025 wurde im IDS Zentral-Hub Neuenstein über mehrere Monate hinweg ein Live-Test auf einer der insgesamt 53 Hub-Linien durchgeführt. Ziel war es, den manuellen Scanprozess beim Entladen von Lkws weitgehend zu ersetzen.

Hierfür wurden die Sendungen zusätzlich mit einem Data-Matrix-Code von etwa 7 x 7 Zentimetern Größe ausgestattet. Der Code enthielt die jeweilige Collinummer. Im Entladebereich wurden moderne Sensoren und Kamerasysteme an der Hallendecke installiert, die die Packstücke automatisch erfassen.

Die Ergebnisse waren beeindruckend: Die Kameras erkannten die Collinummern der Packstücke mit einer Fehlerquote von lediglich 0,5 Prozent. Nach der Erfassung ruft die Software automatisch die Zielrelation des jeweiligen Packstücks aus den bestehenden Systemen ab. Ohne spürbare Verzögerung erhält der Staplerfahrer auf seinem Tablet die Information, an welches Verladetor beziehungsweise zu welcher Relation das Packstück transportiert werden muss.

Dadurch entfällt ein großer Teil der bisher notwendigen manuellen Scanvorgänge. Im Testbereich konnte rund die Hälfte des bislang für Scanprozesse eingesetzten Personals für andere Tätigkeiten eingesetzt werden.

Die Versuche haben damit eindrucksvoll gezeigt, dass eine automatisierte Packstückerkennung unter realen Hub-Bedingungen technisch möglich ist und erhebliche Effizienzpotenziale bietet.

Der nächste Schritt

Die Entwicklung endet jedoch nicht im Hub. IDS setzt die Tests aktuell in einem Empfangsdepot fort. Hier wird bei der Sendungs-Entladung am Morgen die Collo ebenfalls von der Kameratechnik in der Entladezone erkannt, auf Basis der Empfangsadresse die Nahverkehrsrelation und der Hallenstellplatz aus dem Transportmanagementsystem ermittelt und dieser Stellplatz dem Staplerfahrer innerhalb von einer Sekunde auf dem Tablet angezeigt.

Auf Basis dieser Information verbringt der Stapler das Collo an den richtigen Nahverkehrs-Stellplatz, so dass der Zustellfahrer seine Tour beladen kann. Durch diesen Prozess kann die Collo-Scannung auch im Sammelguteingang entfallen. Darüber hinaus ermittelt die KI aus den Bildern in der Entladezone das Volumen des Collos. Sollte im Datensatz dieses nicht enthalten sein, kann dieses ergänzt werden.

Auf dem Weg zum Branchenstandard

Die bisherigen Testergebnisse sind so vielversprechend, dass IDS bis Ende 2026 entscheiden möchte, ob und wann 2D-Codes flächendeckend im Netzwerk eingeführt werden sollen.

Dabei geht es nicht nur um eine Lösung für IDS. Gemeinsam mit dem DSLV engagiert sich IDS dafür, einen einheitlichen Branchenstandard für 2D-Codes in der Stückgutlogistik zu etablieren. Denn das volle Potenzial entsteht erst dann, wenn Packstücke bereits beim Versender mit einem standardisierten 2D-Code gekennzeichnet werden.

Die Vision ist klar: weniger manuelle Prozesse, mehr Transparenz, höhere Datenqualität und eine stärkere Automatisierung entlang der gesamten Transportkette.

Die Europalette und der Barcode haben den Stückgutumschlag über Jahrzehnte geprägt. Die aktuellen Entwicklungen rund um 2D-Codes könnten nun den nächsten großen Innovationsschritt einleiten – und damit die Grundlage für die Logistik von morgen schaffen.